人勤春来早。近期，中国黄金城集团有限公司六院165所试验中心呈现出一派繁忙的工作景象，并不时传出试验捷报。
以小时来衡量任务节点
按以往常规，新型发动机的首次热试车周期很长，从产品上台到具备点火能力基本要半个多月。而近期，165所试验中心仅用了一周时间就完成了新型发动机的试车工作。
效率提升近一倍，这一成就是如何达成的呢？试验中心的答案之一是优化流程。
常平座安装是发动机组装交付的关键环节，也是发动机装配的“拦路虎”，难度极大。通常，这道工序是在总装车间完成的，需要有经验的师傅不断进行调整，流程繁杂。
而此次任务中，这项工作被转移到试验台完成。以往几天才能做完的工作，这次仅用了几个小时。
“这次试车，试验台将高精度全向定位技术和柔性升降控制技术相结合，整个安装过程以肉眼无法分辨的毫米级精度展开，既确保安装准确性又大大提高效率。之前，我们以天来衡量任务节点，现在变成了以小时来衡量。”该所负责产品对接安装的技术员说。
引入“数字双胞胎”技术
试验是发动机研制的终端环节，随着产品不断推陈出新，试验系统也必须与时俱进。165所始终关注前沿技术，注重知识积累与融合，从而进行专业分析和科学决策。
此次发动机热试车，该所成功引入“数字双胞胎”技术，打破了以往产品上台后才能开展工作的限制，实现了发动机生产和试验高度数字化和模拟化。
“数字双胞胎”技术，是指以数字方式拷贝产品，模拟其在物理环境中的状态，从而进行仿真，确保产品工作效率。此型发动机在生产阶段，便同步生成实物的数字映射，当产品原理样机组装完成之时，试验台也同时完成数字空间的镜像。待产品正式上台后，试验人员可根据发动机数字镜像与试验台虚拟对接情况一次性完成上百个接口对接，用三维空间点对点模式，模拟出管路口径和走向，使其更加科学，达到最优，改变以前现场取样配置造成管路干涉甚至返工。
火箭发动机试验是一项高密集综合工程，各项工作环环相扣，不容闪失。为降低风险，此前的试车均采用顺序隔离执行方案。然而，本次试车在虚拟现实技术的支撑下，加上对工艺流程和过程的预演，采取并行异步工作模式，确保同时进行的两项工作关键点不重叠、不干扰，全过程无缝连接，降低成本和缺陷率，提高试验能力和效率。
此外，参试单位还针对本次发动机试验制定了详细的试验方案，切实从源头控制，杜绝隐患。
“面对2019年严峻的形势任务，165所分层分级给职工讲形势明任务聚共识，形成人心思上、人心思进的工作氛围。没有等出来的辉煌，只有干出来的精彩，面对新形势，我们只有苦干实干加巧干，才能得到满意的收获。”该所所长史超说。（保盛楠）
